Спасибо большое за ответ! Обязательно попробую Вашу программу спекания стекла. Но вот по поводу печки я не совсем согласен с Вами, прежде чем спекать стекло, были сделаны тепловые замеры в печке, т.е. по всем углам и по середине именно так как вы говорите, измерялось в пяти точках, везде температура была одинакова, толкьо с однос стороны. в нижнем углу, было небольшое отклонение и то за счет того что как оказалась крышка не плотно прилегала, печь не большая и я думаю из за этого равномерность температуры в печи соблюдается. в этой печи спекали вставку в витраж размером 70х35см, делал не я а другой мастер с которым нет связи, и все получилось очень хорошо.
Еще раз спасибо Вам за ответ и за советы!!!

Александр.С литературой,все достаточно сложно. Попробуйте найти книги Литвиненко. Они достаточно дорогие и многое, что там написано спорно, но другой литературы на русском языке пока нет.
Мои советы:
Для начала определитесь с тем, что вы хотите делать из стекла и что позволяют технические возможности.
Далее попробуйте прозондировать рынок хотя бы в общих четрах.
А далее гуглите интернет ( и не только на русском языке).

Александр,попытаюсь ответеть на Ваши вопросы
1. При такой длинне и ширине печи у Вас недостаточная высота. В такой узкой печи возникает большой градиент температур в различных точках пода. Для того чтобы удостовериться предлагаю провести эксперимент. Сложить 2 стекла размером 50х50мм и рсположить в разных участках печи (один в центре, остальные по краям и в углах) Вы увидите, что при одной температуре спекание будет разным. При таких размерах пода высота печи должна быть 35 см. (до наргевательных элементов). Но я понимаю, что в Вашем случае уже высоту не исправить. Предлагаю сделать следующее. Ниже уровня лещетки по периметру печи расположить еще один нагреватель. Он будет выравнивать разность температур от центра к краю. Этот нгреватель должен быть включен в общую цепь управления. Но нельзя просто так добавить спирали, от этого упадет мощность печи. Необходимо провести перерасчет всех нагревателей с таким расчетом, чтобы 75% мощности было сверху, а 25% внизу по периметру.
2.Ваши проблемы с разрушением со временем стекла могут быть двоякими. Во-первых, предложенный Вами график спекания никуда не годится. Запомните главное правило, стекло не так боится нагрева, как боится охлаждения.
Примерный график:
Нагрев 20 - 300 град.С. в течении 30 - 60 минут ( в зависимости от размера спекаемого стекла). На этой стадии происходит прогрев стекла.
Выдержка 300 град. С в течении 10 - 30 минут. На этой стадии происходит выравнивание температур по плоскости стекла. (Это особенно важно если спекаются стекла большого размера.
Подъем до температуры спекания. Здесь время может варьироваться. Если это маленькие спекушки, то можно поднимать на форсаже. Если площадь большая,то время нужно увеличить до 30 - 40 минут.
Выдержка на температуре спекания.Все зависит от того, какое стекло вы берете и какой результат вы хотите достичь. Для этого предлагается несколько радикальный способ. Для этого в печи необходимо сделать несколько смотровых отверстий, которые закрывются при нагреве печи. Отверстия надо продумать так, чтобы минимальным количеством просматривалась максимальная площадь. Дальнейшее время выдержки подбирается визульно и фиксируется.
Далее снижение. (Это наиболее ответсвенная стадия)
Снижение с температуры спекания до 560 град. С. - инерционное, т.е. нагреватели выключены.
Выдержка при температуре 560 град. С. 10 - 30 минут. Все зависит от площади спекаемого стекла.
Снижение от 560 - 150 град. С (Ни в коем случае не инерционное!!!!). Время снижения может варьироваться от 2 часов до 12 часов в зависимости от площади и толщины спекаемого стекла.
ГЛАВНОЕ!!!
Спекать стекла только с одинаковым КТР.
После того,как печь открыли в районе печи не должно быть никаких сквозняков.
Никогда не кладите красные стекла под бесцветные. (Особенно про больших площадях спекания)
Если стекло перед спеканием очень холодное ( в зимний период), то необходимо добавить стадию прогрева стекла в районе 100 град.С.
Ну вот пожалуй и все по Вашим данным.

Как пройти курс по стеклообработке.Азы.Может есть у вас литература на эту тему.

Добрый день!
У меня вопрос, точнее просьба дать совет по фьюзингу, как правильно выбрать режим спекания стекла? Мы пользуемся стеклом Спектрум 96, бутылочное стекло и обычное оконное, у нас имеется печь муфельная, размер 1м на 0,5м и высота 0,2м (внутренние размеры) нагревательные тенты находится сверху, управление с помощью программатора, т.е. задаешь нужные параметры (температуру, время, выдержку, остывание и т.д.) и все , начинается выполнять нужную программу, так вот вопрос какие брать параметры для не полного спекания, что бы стекло как бы оставалось выпуклым, и режим для полного спекания стекла, для подложки используем керамическую лещадку и керамобумагу как подложку, что бы стекло не прилипало к лещадке, просто выбрав стандартные режимы по спеканию,( от 0 до 256 градусов быстрый нагрев 10 мин, потом выдержка 3 минуты, потом нагрев до 562 градусов за 20 мин, выдержка 5 мин, потом нагрев до 780 градусов, за 25 мин, выдержка 5 минут, затем остывание до 562 за 30 минут, выдержка 10 минут, и потом полное остывание, до 100 градусов и только после этого открываю печь)но стекло разрушается не сразу а только после недели дает трещины, я не понимаю по чему, может посоветуете режимы? или как попробовать по другому?

С уважением,
Александр.

Здравсвуйте, Иван!

Мы ишем мастера, который мог бы изготовить небольшие лампады для церкви. высота 10 диаметр около 8 сантиметров, по внешней поверхности рельефный рисунок.
Если Вы можете нам помочь напшите пожалуйста на мой E-mail: pine2004@inbox.ru обсудим детали.

С уважением, Александр

Здравствуйте, Иван!
Вас беспокоит Ольга из Театрально-Технической Корпорации, вы для нас делаете стеклянные свечи.
У меня к Вам вопрос, случайно нет ли у Вас знакомых или Вы бы могли посоветовать кого-нибудь, кто занимается литьем металлов? Нас интересуют как раз частные лица или маленькие мастерские. Заранее спасибо.

Большое спасибо за ответ!
Да нас интересует именно поверхностное матирование стекла.

Здравствуйте, Александр.
По пескоструйной обработке могу сказать следующее.
Она, в принципе, делится на две группы. Глубокая пескоструйная обработка, где слой может сниматься на глубину 10 мм и более и поверхностная обработка, где основной эффект - матирование поверхности стекла.
В первом случае необходима схема обеспечивающая мощный поток абразивных частиц (схема с бункером). Во втором случае возможно использование пистолетов.
Кроме того глубина обработки и фактура поверхности зависит от того, чем вы пескоструите. Можно использовать просеяный речной песок с добавлением абразивного порошка. Фракция и концентрация порошка подбираетя опытным путем.
Вы правы, что главный параметр компрессора это не столько давление, сколько расход. Нормальный расход - 400 л/мин. Существуют однофазные компрессоры, но они, как правило, при тех же параметрах дороже трехфазных.
Громоздкость компрессора определяется его рессивером, но здесь тоже не надо сильно экономить. Емкость должна быть не менее 50 л.
Что по поводу шлангов, то можно дать общий совет. чем больше диаметр шланга, тем при более низком давлении можно обеспечить необходимый расход воздуха. У меня стоят шланги внутренним диаметром 20 - 25 мм.
И еще, если в шланге идет воздушно-абразивная смесь. то диаметр желателен не меньше 25 мм.
У меня стоит комрессор К-2.
С уважением Иван.

Здравствуйте!
Я работаю в г.Орел, занимаюсь фьюзингом. Очень хочу заниматься пескоструйной обработкой.
Очень трудно найти в нете хорошую полную схему устройства, не могли бы Вы мне с этим помочь?
Понравилась Ваша схема простотой, не могли бы Вы сказать какого диаметра должны быть шланги или трубы?
И еще вопрос по компрессору давление 6-8 атмосфер дело обычное, но я слышал что одним из основных показателей является производительность по воздуху л/мин, говорят что табличный расчет 300 литров на пистолет, но и при 500 работает не очень стабильно!
Не могли бы Вы все-таки разъяснить на какой компрессор ориентироваться, мощные компрессоры требую 3-х фазного напряжения громоздки и дороги, можно что-то придумать более компактное???

С уважением, Мамонов Александр

Добрый день, Иван.
Сейчас приехал и работаю в Томске. Организую стеклодувную мастерскую для «НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ «СИБУР-ТОМСКНЕФТЕХИМ».
Мне необходимы сертификаты и окончательные цены для печей о которых писал Вам:
ППК-36, ППК-160, ПКВН - 1400.
Предпологаеться, что они будут изготавливаться в течении трех месяцев.
С уважением,
Сева

http://www.uusioaines.com/epages/Kaupat.axl/?ObjectPath=/Shops/Uusioaines/Categories/TUOTTEET/Taso
на тебе
ой надобыло лучше на почту скинуть блин

Добрый день, Иван.
Не могу до Вас дозвониться, постараюсь затра еще попытаться.
Что-то с организацией определилось?
С уважением,
Сева

Добрый день, Иван.
Написал Вам письмо на адресс x12...
Напишите в ответе на письмо, что об этом думаете,
Спасибо,
Сева

Сева, привет.
По всей вероятности это стеклоуглеродное покрытие. Выдерживает практически все кроме кислородного пламени. В нашем российском варианте, по бедности, можно найти электроплиту с подобным покрытием и использовать ее к качестве столешницы. в секлографитовых тиглях можно плавить стекло до 1300 градусов.
Теперь по поводу покрытий форм. здесь есть масса вариантов. наиболее распостраненное покрытие при выдувании форм вращения это олифа с углем. Нагретая до 100 -150 градусов форма промазывается олифой (желательно натуральной) и в течении 10 -15 минут прогревается в муфеле при температуре 300 градусов. Затем вынимается (олифа должна потемнеть или даже почернеть), слегка пристужается и опять промазываетс (на теплую) олифой, затем на липкий слой через сито насыпается угольная пыль (березовый уголь), избытки стряхиваются и снова в муфель на 300 градусов. Эту операцию с углем надо повторить 2 - 3 раза. Получается очень прочное покрытие, стойкое к истиранию. При хорошей обсыпке в одну форму можно выдуть 50 - 100 изделий.
Далее. При выдувании в форму фигур вращкния зазор между двумя половинками форм особого значения не имеет. У меня на некоторых формах доходит до 5 мм. При выдувании несимметричных (тиходутых) форм зазор должен составлять не более 1 мм. При этом форма должна раскрываться по ребрам изделия а не по плоскостям. Кроме того выдувные формы необходимо дополнительно сверлить для выхода газов. Расположение отверстий (диаметром 2 - 3 мм) как правило определяется сложностью формы.
К прессформам требования, как правило, более жесткие. Зазоры при замыкании форм должны быть не более 0,1 мм. Чистота поверхностно обработки определяется требованием в качеству поверхности изделия.
Наиболее подходящий материал для стекольных форм это чугун. Хотя при определенных условиях можно использовать и более легкоплавкие материалы (вплоть до силумина). Для прессформ неплохо зарекомендовала себя бронза (не латунь).
очень часто требуется изготовить 1 - 2 или максимум 10 изделий. И изготавливать форму из металла очень накладно. В этих случаях прменяются гипсовые формы, деревянные формы, что позволяет достаточно сильно экономить, но качество поверхности при этом страдает.